注塑件缺陷和烧烧怎样调
一.填充不满
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 (4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。 (6).注塑压力不足。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。 (10).塑料贴在料斗喉壁上。(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 (14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法
(1).增加注塑速度。 (2).检查料斗内的塑料量。(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。(5).检查运作是否稳定。 (6).增加熔胶温度。(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。 (13).用较大的注塑机。 (14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。 (16).检查或更换止退环。
二.注塑件尺寸差异
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。(2).射料缸温度或波动的范围太大。(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。(5).螺杆复位不稳定。(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
3.补救方法
(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oc）。
(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。
三.收缩痕
1.注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。(2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
3.补救方法
(1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
四.污渍痕与注射纹
1.注塑件缺陷的特征
通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度太高。(2).模具填充速度太快。(3).温度太高。 (4).与塑料特性有关。
(5).射嘴口存在冷料。
3.补救方法
(1).降低射料缸前两区的温度。(2).降低注塑速度。 (3).降低注塑压力。 (4).降低模具温度。
(5).用pe生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求修改入料口位置。
(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。
五.注口黏著
1.注塑件缺陷的特征 :注口被注口套牵住。
2.可能出现问题的原因
(1).注口套与射嘴没有对准。(2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。 (6).流道不够拔出斜度。
3.补救方法
(1).重新将射嘴和注口套对准。 (2).降低注塑压力。(3).减少螺杆向前时间。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。
(6).矫正注口套与射嘴的配合面。 (7).适当扩大流道的拔出斜度。
六.空穴
1.注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。
这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
2.可能出现问题的原因
(1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
3.补救方法
(1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
七.注塑件弯曲
1.注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
2.可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。(2).模具填充速度慢。(3).模腔内塑料不足。
(4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
3.补救方法
(1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oc）
使注塑件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。
(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
(8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1、机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2、模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3、在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
扩展资料：
注塑成形特点是：能在很短时间内一次加工出形状复杂、尺寸精确和可带各种镶嵌件的模制品; 成型制品可不经修饰或少加修饰即成最终产品，加工损耗少；生产效率高，生产过程易实现自动化与程控化。
注塑在注塑机上进行，可完成材料塑化、闭模、注塑、保压、冷却、开模、卸件等一系列操作过程，并周期自动运转。注塑机分柱塞式与反复螺杆式两类，小型注塑机多为柱塞式，中、大型多为反复螺杆式，螺杆兼有塑化与施压注料双重作用。
此方法主要用于热塑性塑料成型，近年来已成功用于热固性塑料与橡胶加工，并发展了排气、双色、流动、夹芯、发泡、反应注塑及注射压缩等新注塑技术，可满足发展新品种和提高产品质量的需要。
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 (4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。 (6).注塑压力不足。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。 (10).塑料贴在料斗喉壁上。(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 (14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法
(1).增加注塑速度。 (2).检查料斗内的塑料量。(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。(5).检查运作是否稳定。 (6).增加熔胶温度。(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。 (13).用较大的注塑机。 (14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。 (16).检查或更换止退环。
二.注塑件尺寸差异
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。(2).射料缸温度或波动的范围太大。(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。(5).螺杆复位不稳定。(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
3.补救方法
(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oc）。
(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。
三.收缩痕
1.注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。(2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
3.补救方法
(1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
四.污渍痕与注射纹
1.注塑件缺陷的特征
通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度太高。(2).模具填充速度太快。(3).温度太高。 (4).与塑料特性有关。
(5).射嘴口存在冷料。
3.补救方法
(1).降低射料缸前两区的温度。(2).降低注塑速度。 (3).降低注塑压力。 (4).降低模具温度。
(5).用pe生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求修改入料口位置。
(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。
五.注口黏著
1.注塑件缺陷的特征 :注口被注口套牵住。
2.可能出现问题的原因
(1).注口套与射嘴没有对准。(2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。 (6).流道不够拔出斜度。
3.补救方法
(1).重新将射嘴和注口套对准。 (2).降低注塑压力。(3).减少螺杆向前时间。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。
(6).矫正注口套与射嘴的配合面。 (7).适当扩大流道的拔出斜度。
六.空穴
1.注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。
这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
2.可能出现问题的原因
(1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
3.补救方法
(1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
七.注塑件弯曲
1.注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
2.可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。(2).模具填充速度慢。(3).模腔内塑料不足。
(4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
3.补救方法
(1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oc）
使注塑件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。
(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
(8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
PP烧焦一般是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象
PP料产生烧焦的原因有：
1.型腔空气不能及时排走；
2.PP材料降解；
3.过高熔体温度；
4.过快螺杆转速；
c.流道系统设计不当；
改进方法：
1.模具设计
a.在容易产生排气不良的地方增设排气系统；
b.加大主流道、分流道和浇口的尺寸；
2.工艺条件
a.降低注塑压力；
b.降低注塑速度；
c.降低螺杆转速；
d.降低料筒温度；
e.检查加热器、热电偶是否处于正常状态。
遇到这些问题要一项一项的排查，基本PP塑料烧焦的问题都能搞定了。
上茅从：：烧焦，就是排气不良，高速射胶时模内空气排不出去，空气通过高温挤压，形成夹线、烧白、烧黑。也要看是哪个位置，是产品边缘还有中间，如果是边缘要看看烧胶处模具上有没有磨排气，适当的降低模温及料温，用推窍法找到产品相应的走胶位置，就可以处理了。是中间结合线位置烧焦，就要改变它的结合位置，...
上茅从：：塑件不足方面：1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。3、注射速度大快或太慢。4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。尺寸不稳定：1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。2、注塑机性能不良或塑化不匀。3、机器电器或液压系统不...
上茅从：：以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等 注塑件缺陷及产生的原因 克服方法 ■ 因水分的存在而产生气泡 原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。处理方法：充分进行预干燥 注意料斗的保温管理 ...
上茅从：：注塑机设定的温度参数必须在一定范围内 上网查查就有每种材料的范围 太高的话会使材料烧焦，分解 太低的话无法塑化 如果所用的材料融化温度和分解温度离的太近，就要加热稳定剂
上茅从：：注塑生产时，会遇到浮纤问题，露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受，产生的可能原因分析：在添加这类填充物的时候，一般是采用物理混合方法， 所以只是玻纤均匀分散在塑料中间，但在塑料融化后，这个混合物会出现不同程度的分离(视添加的比例和玻纤的长短而定，还有原料的温度也有...
上茅从：：咬底又称烧焦,原因有以下: 1.素材的材质脆 2.溶剂强度太高 解决方式: 1.一般素材已生产出来没有哪位老板愿意
上茅从：：c)注塑机条件.减低注塑速度 .级段优化调整注塑速度(S-F).增加注塑熔融温度 .增加模具温度.使用特殊注塑机种13.喷射痕(Jetting)成因:注塑件出现喷射痕(蛇仔纹)不良现像,成因是注塑机对该塑料的塑化量不足,或该塑料在未完全熔融的状态下,通过闸口与后段熔融塑料一拼进入型腔时所产生的情况。改善方法:a)模具....
上茅从：：飞边的出现是材料的熔体强度太低，造成的。缺口注塑不满是因为注塑压力不够，或材料的粘度偏高。当我们把压力加大可以弥补注塑不满的问题，单是会加重飞边。您可以添加POLYMSJ助剂来解决此问题，增加材料的熔体强度，但不会增加材料的熔体粘度。
上茅从：：注塑机调机调试工艺一般分三个步骤：1、参数设定前需确认及预备设定参数 ⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
上茅从：：二、缺陷成因及检查 1.焦痕形成原因 1）型腔空气不能及时排走 2）材料降解 a.过高熔体温度 b.过快螺杆转速 c.流道系统设计不当 2.改进方法 1）模具设计 a.在容易产生排气不良的地方增设排气系统；b.加大主流道、分流道和浇口的尺寸；2）工艺条件 a.降低注塑压力.b.降低注塑速度.c.降低螺杆转速...