注塑时产品烧焦是什么原因，怎样改善？
产品烧焦主要是排气不良所造成的可以通过几个方面解决：
1增加模具排气道，降低模温
2模具调模时不要调得太紧，在保证没毛边的情况下尽量调松一点
3降低射出速度
4检查是不是由于料管温度过高所引起的烧焦
产品烧焦主要是困气，排气不良所造成的可以通过几个方面解决：
1增加模具排气道，降低模温
2模具调模时不要调得太紧，在保证没毛边的情况下尽量调松一点
3降低射出速度
4检查是不是由于料管温度过高所引起的烧焦
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1、机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2、模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3、在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
扩展资料：
注塑成形特点是：能在很短时间内一次加工出形状复杂、尺寸精确和可带各种镶嵌件的模制品; 成型制品可不经修饰或少加修饰即成最终产品，加工损耗少；生产效率高，生产过程易实现自动化与程控化。
注塑在注塑机上进行，可完成材料塑化、闭模、注塑、保压、冷却、开模、卸件等一系列操作过程，并周期自动运转。注塑机分柱塞式与反复螺杆式两类，小型注塑机多为柱塞式，中、大型多为反复螺杆式，螺杆兼有塑化与施压注料双重作用。
此方法主要用于热塑性塑料成型，近年来已成功用于热固性塑料与橡胶加工，并发展了排气、双色、流动、夹芯、发泡、反应注塑及注射压缩等新注塑技术，可满足发展新品种和提高产品质量的需要。
注塑成型中，塑料制品常常会出现烧焦问题，可以从以下四点入手来解决问题。
●熔体破裂导致烧焦●
当熔体在高速，高压条件下注入容积较大的型腔时，极易产生熔体破裂现象。此时，熔体表面出现横向断裂，断裂面积粗糙地夹杂在塑件表层形成糊斑。特别是少量熔料直接注入容易过大的型腔时，熔体破裂更为严重，所呈现的糊斑也就越大。
熔体破裂的本质是由于高聚物熔料的弹性行为产生的：当熔料在料筒中流动时，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，应力较大，熔料的流动速度较小，熔料一旦从喷嘴注出，管壁作用的应力消失，而料筒中部的熔料流速极高，筒壁处的熔料被中心处的熔料携带而加速，由于熔料的流动是相对连续的，内外熔料的流动速度将重新排列，趋于平均速度。
在此过程中，熔料发生急剧的应力变化将产生应变，因注射速度极快，所受到的应力特别大，远远大于熔料的应变能力，导致熔体破裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形状变化，如直径收缩，扩大以及出现死角等，熔料在死角处停留和循环，它与正常熔料的受力不同，剪切形变较大，当其混入正常流料中注出时，由于两者的形变恢复不一致，不能弥合；若悬殊很大，则发生断裂破裂，其表现形式也是熔体破裂。
●成型条件控制不当导致烧焦●
成型条件控制不当是导致塑件表面产生烧焦及糊斑的重要原因，特别是注射速度的大小对其影响很大，当流料慢速注入型腔时，熔料的流动状态为层流；当注射速度上升到一定值时，流动状态逐渐变为紊流。
一般情况下，层流形成的塑件表面较为光亮平整，紊流条件下形成的塑件不仅表面容易出现糊斑，而且塑件内部容易产生气孔。因此，注射速度不能太高，应将流料控制在层流状态下充模。
如果熔料的温度太高，容易引起熔料分解焦化，导致塑件表面产生糊斑。一般注塑机的螺杆转数应小于90r/min，背压小于2mpa，这样可以避免料筒产生过量的摩擦热。
如果成型过程中由于螺杆退回时的旋转时间太长而产生过量的磨擦热，可通过适当增加螺杆转速，延长成型周期，降低螺杆背压，提高料筒供料段温度及采用润滑性差的原料等方法予以克服。
注射过程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆环处有树脂滞留，都会导致熔料降聚分解。对此，应选用粘度较高的树脂，适当降低注射压力，换用长径比较大的注塑机。注塑机常用的止逆环都比较容易引起滞留，使其分解变色，当分解变色的熔解料注入型腔后，即形成茶色或黑色焦点。对此，应定期清理以喷嘴为中心的螺杆系统。

●模具故障导致烧焦●
如果模具排气孔被脱模剂及原料析出的固化物阻塞，模具排气设置不够或位置不正确，以及充模速度太快，模具内来不及排出的空气及热压缩产生高温气体都会使树脂分解焦化。对此，应清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排气不良。
模具浇口形式和位置的确定也相当重要，在设计时应充分考虑熔料的流动状态和模具的排气性能。
此外，脱模剂的用量不能太多，型腔表面要保持较高的光洁度。
●原料不符合要求导致烧焦●
如果原料中水分及易挥发物含量太高，熔融指数太大，润滑剂使用过量都会引起烧焦及糊斑故障。
对此，应使用料斗干燥器或其它预干燥方法处理原料，换用熔体指数较小的树脂以及减少润滑剂的用量。

模具型腔排气不良，可改成配合型芯，特殊的地方可更换透气钢。
模具温度过高，降低模温。
降低射速、提高压力 或 提高射速、降低压力
产品烧焦主要是排气不良所造成的可以通过几个方面解决：
1增加模具排气道，降低模温
2模具调模时不要调得太紧，在保证没毛边的情况下尽量调松一点
3降低射出速度
4检查是不是由于料管温度过高所引起的烧焦
骆史储：：塑料之所以产生烧焦,一是由于流向的结合线不在结合面,模腔内产生高压气体,同时注射速度又过快,或是产品的柱位、槽位于充填时气体不能排出。解决方法是工艺上尽可能使塑胶流在结合面结合,气体从结合面的排气线排出。二是温度过高，超过塑料的热分解温度。
骆史储：：TPE注塑时注塑品烧焦了,有焦痕,怎么办？焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。TPE注塑时焦痕形成原因：1.型腔空气不能及时排走 2.材料降解 a.过高熔体温度 b.过快螺杆转速 c.流道系统设计不当 改进方法：1.模具设计 a.在容易产生排气不良的地方增设排气系统.b....
骆史储：：注塑成型工艺中, 烧焦是因为排气不良所致。气体排不出去在塑料熔体的高压下形成高压气体，高压气体温度很高，所以会烧焦。因此解决的办法是改善模具的排气。
骆史储：：烧焦，就是排气不良，高速射胶时模内空气排不出去，空气通过高温挤压，形成夹线、烧白、烧黑。也要看是哪个位置，是产品边缘还有中间，如果是边缘要看看烧胶处模具上有没有磨排气，适当的降低模温及料温，用推窍法找到产品相应的走胶位置，就可以处理了。是中间结合线位置烧焦，就要改变它的结合位置，...
骆史储：：成型条件控制不当是导致塑件表面产生烧焦及糊斑的重要原因，特别是注射速度的大小对其影响很大，当流料慢速注入型腔时，熔料的流动状态为层流；当注射速度上升到一定值时，流动状态逐渐变为紊流。一般情况下，层流形成的塑件表面较为光亮平整，紊流条件下形成的塑件不仅表面容易出现糊斑，而且塑件内部容易...
骆史储：：1.烧焦一般是因为排气不够造成的。建议先在烧焦的地方开排气。 2.控制胶量在就快到烧焦的地方时注射速度变慢。然后保压延时0.5秒左右跟上。可以很好地解决烧焦。 3.即采用慢---快---慢。也可采用快---慢。反正在快到烧焦的地方慢下来就行了。
骆史储：：1、你的注射速度过快；建议采用慢速注射。2、模具排气不良；建议在烧焦处加开排气。3、材料水分过大；加强材料的干燥或注意防潮。4、加工温度不要过高；5、注意控制模具温度；6、采用多段注塑方法注射，注意控制速度、压力和位置。
骆史储：：常规的注塑末端烧焦困气主要是模具排气不良，模腔内空气排走速度低于熔体进入速度，被高压压缩的空气汇聚在注塑末端（有时因模具结构不合理也汇聚于构件中间，则称为为气穴）。当空气被压缩时就会产生柴油机效应（压缩燃烧），也就是空气被压缩后的分子势能产生的热量烧蚀熔体。另外压缩不足以使空气温度达到...
骆史储：：产品烧焦主要是排气不良所造成的可以通过几个方面解决：1增加模具排气道，降低模温 2模具调模时不要调得太紧，在保证没毛边的情况下尽量调松一点 3降低射出速度 4检查是不是由于料管温度过高所引起的烧焦 注塑件成形后出现缩水 由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹...
骆史储：：产品烧焦主要是困气，排气不良所造成的可以通过几个方面解决：1增加模具排气道，降低模温 2模具调模时不要调得太紧，在保证没毛边的情况下尽量调松一点 3降低射出速度 4检查是不是由于料管温度过高所引起的烧焦