有哪本大学教材包含了金属材料、热处理工艺、热加工工艺、机加工设备、切削加工工艺、装配、特种加工工艺？
热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
热处理类别：
1、整体热处理：
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。
2、表面热处理：
通过对钢件表面的加热、冷却而改变表层力学性能的金属热处理工艺。表面淬火是表面热处理的主要内容，其目的是获得高硬度的表面层和有利的内应力分布，以提高工件的耐磨性能和抗疲劳性能。
3、化学热处理：
化学热处理是利用化学反应、有时兼用物理方法改变钢件表层化学成分及组织结构，以便得到比均质材料更好的技术经济效益的金属热处理工艺。
扩展资料热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。
早在公元前770至前222年，中国人在生产实践中就已发现，钢铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。
钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
参考资料：百度百科——热处理
1.退火
操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度（可以查阅有关资料）后，一般随炉温缓慢冷却。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2.细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所产生的内应力。
应用要点：1.适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料；2.一般在毛坯状态进行退火 。
2.正火
操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm 以上30~50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2.细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所产生的内应力。
应用要点：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。对于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可作为最后热处理。对于一般中、高合金钢，空冷可导致完全或局部淬火，因此不能作为最后热处理工序。
3.淬火
操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时间，然后在水、硝盐、油、或空气中快速冷却。
目的：淬火一般是为了得到高硬度的马氏体组织，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体组织，以提高耐磨性和耐蚀性。
应用要点：1.一般用于含碳量大于百分之零点三的碳钢和合金钢；2.淬火能充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但同时会造成很大的内应力，降低钢的塑性和冲击韧度，故要进行回火以得到较好的综合力学性能。
4.回火
操作方法：将淬火后的钢件重新加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。
目的：1.降低或消除淬火后的内应力，减少工件的变形和开裂；2.调整硬度，提高塑性和韧性，获得工作所要求的力学性能；3.稳定工件尺寸。
应用要点：1.保持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火；在保持一定韧度的条件下提高钢的弹性和屈服强度时用中温回火；以保持高的冲击韧度和塑性为主，又有足够的强度时用高温回火；2.一般钢尽量避免在230~280度、不锈钢在400~450度之间回火，因为这时会产生一次回火脆性。
5.调质
操作方法：淬火后高温回火称调质，即将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后进行淬火，然后在400~720度的温度下进行回火。
目的：1.改善切削加工性能，提高加工表面光洁程度；2.减小淬火时的变形和开裂；3.获得良好的综合力学性能。
应用要点：1.适用于淬透性较高的合金结构钢、合金工具钢和高速钢；2. 不仅可以作为各种较为重要结构的最后热处理，而且还可以作为某些紧密零件，如丝杠等的预先热处理，以减小变形。
6.时效
操作方法：将钢件加热到80~200度，保温5~20小时或更长时间，然后随炉取出在空气中冷却。
目的：1. 稳定钢件淬火后的组织，减小存放或使用期间的变形；2.减轻淬火以及磨削加工后的内应力，稳定形状和尺寸。
应用要点：1. 适用于经淬火后的各钢种；2.常用于要求形状不再发生变化的紧密工件，如紧密丝杠、测量工具、床身机箱等。
7.冷处理
操作方法：将淬火后的钢件，在低温介质（如干冰、液氮）中冷却到－60～－80度或更低，温度均匀一致后取出均温到室温。
目的：1．使淬火钢件内的残余奥氏体全部或大部转换为马氏体，从而提高钢件的硬度、强度、耐磨性和疲劳极限；2． 稳定钢的组织 ，以稳定钢件的形状和尺寸。
应用要点：1．钢件淬火后应立即进行冷处理，然后再经低温回火，以消除低温冷却时的内应力；2．冷处理主要适用于合金钢制的紧密刀具、量具和紧密零件。
8．火焰加热表面淬火
操作方法：用氧－乙炔混合气体燃烧的火焰，喷射到钢件表面上，快速加热，当达到淬火温度后立即喷水冷却。
目的：提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，心部仍保持韧性状态。
应用要点：1．多用于中碳钢制件，一般淬透层深度为2～6mm；2．适用于单件或小批量生产的大型工件和需要局部淬火的工件。
9．感应加热表面淬火
操作方法：将钢件放入感应器中，使钢件表层产生感应电流，在极短的时间内加热到淬火温度，然后喷水冷却。
目的：提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，心部保持韧性状态。
应用要点：1．多用于中碳钢和中堂合金结构钢制件；2． 由于肌肤效应，高频感应淬火淬透层一般为1～2mm，中频淬火一般为3～5mm，高频淬火一般大于10mm．
10．渗碳
操作方法：将钢件放入渗碳介质中，加热至900～950度并保温，使钢件便面获得一定浓度和深度的渗碳层。
目的：提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，心部仍然保持韧性状态。
应用要点：1．用于含碳量为0．15％～0．25％的低碳钢和低合金钢制件，一般渗碳层深度为0．5～2．5mm；2．渗碳后必须进行淬火，使表面得到马氏体，才能实现渗碳的目的。
11．氮化
操作方法：利用在5．．～600度时氨气分解出来的活性氮原子，使钢件表面被氮饱和，形成氮化层。
目的：提高钢件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度以及抗蚀能力。
应用要点：多用于含有铝、铬、钼等合金元素的中碳合金结构钢，以及碳钢和铸铁，一般氮化层深度为0．025～0．8mm．
12．氮碳共渗
操作方法：向钢件表面同时渗碳和渗氮。
目的：提高钢件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度以及抗蚀能力。
应用要点：1．多用于低碳钢、低合金结构钢以及工具钢制件，一般氮化层深0．02～3mm；2．氮化后还要淬火和低温回火。
《金属材料及机械制造工艺》
作者：任长春
丛书名：高职高专国家示范性院机电类专业课改教材
出版社：西安电子科技大学出版社
ISBN：9787560627403
出版日期：2012 年3月
开本：16开
页码：364
版次：1-1
内容简介
《金属材料及机械制造工艺》以机械零件的制造工艺过程为主线，把机械零件制造过程分解成改变材料性能的方法、机械零件材料的选用、毛坯成型方式的选择、普通机械加工工艺及加工设备的选择、特种加工设备及加工方法的选择、机械零件加工工艺基础、典型机械零件加工工艺的编制、机械产品装配工艺规程的编制、先进制造技术介绍等九个项目，每个项目又分解成多个学习任务进行知识讲解。每个项目前有知识目标和能力目标要求，后有一定数量的复习思考题可供学生练习。本书实用性强，配有大量来自生产实际的实例，书中涉及的专业名词术语、图纸等资料均采用最新国家标准。 《金属材料及机械制造工艺》可作为高等职业技术院校的教材，也可作为相关工程技术人员、管理人员、操作人员的参考书及培训教材。
前 言
本书是为了适应当前我国高职高专发展的需要，配合“国家示范性(骨干)高等职业院校建设计划”，体现高职高专办学特色，促进示范性(骨干)建设院校的专业核心建设，本着“工学结合、校企合作”的宗旨，在反复论证、多方征求意见的基础上编写的。
本书的编写根据高等职业教育特点，力求实用性和适度性，教材内容以项目教学为主体，体现了以工作或学习任务为中心的编写思路。本书把机械零件制造工艺过程分解成若干项目，项目内容又分解成多个学习任务，以技术理论知识为背景，以技术实践知识为焦点，以拓展知识为延伸，形成了本书的实用性、系统性和知识的综合应用性的统一。
本书以机械零件的制造工艺过程为主线，重点介绍了机械零件制造所需要的材料学、热处理、毛坯成型(热加工)、普通切削加工、加工工艺规程编制、装配等知识，并根据现代机械制造业的发展特点，增加了特种加工的相关内容，且对最新的先进制造技术进行了介绍。
本书的特点是：
(1) 本书在内容安排上以机械零件的制造工艺过程为顺序，有利于学生系统性地掌握机械零件的制造方法。
(2) 本书不仅注重学生获得知识和分析问题能力的培养，而且增加了大量的典型零件的实例，体现了对学生工程素质和创新能力的培养。
(3) 本书着重介绍了基本概念和基本技能，在注重知识的典型性的基础上，扩展了相关的知识范围，有利于拓展学生的知识面。学生通过本书的学习，可以对机械零件的制造过程形成一个整体的认识，从而为后续课程的学习打下坚实的基础。
(4) 本书在编写过程中引用参照了目前最新的相关国家标准和行业标准。
本书的教学参考课时为90～120课时，书中内容可根据不同专业的教学要求进行选学。
协助本书编写的企业有宝钢集团梅山冶金公司、南京线路器材厂等，编者在编写过程中从这些企业获得了大量的实际案例和最新的工艺、设备资料，并从企业的实际工作要求及基本技能出发，调整、增删了教材的相关内容。
南京信息职业技术学院任长春任本书主编，南京信息职业技术学院单以才、南京线路器材厂谢波和陆桂来任副主编，南京信息职业技术学院李一民任主审。参加本书编写的还有南京信息职业技术学院丁友生、张颖利和马云鹏，宝钢集团梅山冶金公司裴新华，以及南京线路器材厂房小明。全书由任长春统稿。在本书的编写过程中还得到了南京工程学院章婷、南京电力金具设计研究院陈作新等的大力支持和帮助，在此深表感谢。
由于本书摘录了最新的相关国家、行业标准及相关技术参数，因此本书可作为高等职业技术学院的教材，也可作为相关工程技术人员、管理人员、操作人员的参考书及培训教材。
本书在编写过程中，参考了国内外公开出版的同类书籍并引用了部分资料，在此向有关作者和单位表示诚挚的感谢。
由于编者水平有限，书中难免有疏漏和不当之处，恳请广大读者批评指正。
目 录
绪论
0.1 机械零件概述
0.2 机械制造技术现状及发展趋势
0.3 本课程的性质、任务及学习方法
项目一 改变材料性能的方法
任务1 金属材料的性能 5
1.1 力学性能 5
1.1.1 刚度及强度 6
1.1.2 塑性 8
1.1.3 硬度 9
1.1.4 冲击韧度 13
1.1.5 疲劳强度 14
1.1.6 磨损 15
1.2 物理与化学性能 15
1.3 工艺性能 16
任务2 金属材料的结构 17
2.1 金属的晶体结构 17
2.1.1 晶体结构的基础知识 17
2.1.2 典型金属晶格 18
2.1.3 金属实际的晶体结构及缺陷 19
2.2 金属的结晶 20
2.2.1 金属结晶的概念 20
2.2.2 纯金属的结晶过程 21
2.2.3 金属结晶与晶粒大小 22
2.3 合金的晶体结构 22
2.3.1 合金的基本概念 22
2.3.2 合金的组织结构 23
2.4 合金的结晶及相图 24
2.4.1 二元合金相图的建立 24
2.4.2 二元合金相图的分析 25
2.5 铁碳合金相图 28
2.5.1 铁碳合金基本组织 28
2.5.2 铁碳合金相图 29
2.6 铁碳合金相图的应用 34
2.6.1 含碳量对铁碳合金组织和力学性能的影响规律 34
2.6.2 铁碳相图的应用 35
任务3 钢的热处理 36
3.1 钢的热处理的基本概念 36
3.1.1 钢的热处理定义 36
3.1.2 钢的热处理工艺曲线 37
3.1.3 钢在加热时的转变 37
3.1.4 钢在冷却时的转变 40
3.2 钢的普通热处理 45
3.2.1 钢的退火 45
3.2.2 钢的正火 47
3.2.3 钢的淬火 48
3.2.4 钢的回火 51
3.2.5 钢的调质处理 52
3.3 钢的表面热处理 53
3.3.1 钢的表面淬火 53
3.3.2 钢的表面化学热处理 54
3.4 热处理新技术 56
3.4.1 真空热处理 56
3.4.2 可控气氛热处理 57
3.4.3 形变热处理 57
3.4.4 化学气相沉积 57
3.4.5 激光热处理 58
3.4.6 电子束表面淬火 58
任务4 金属的塑性变形与强化 58
4.1 金属的塑性变形 58
4.1.1 单晶体金属的塑性变形 58
4.1.2 多晶体金属的塑性变形 59
4.1.3 晶粒大小对金属力学性能的影响 59
4.1.4 合金的塑性变形 59
4.2 加工硬化 60
4.3 回复与再结晶 60
4.3.1 回复 61
4.3.2 再结晶 61
4.3.3 结晶后的晶粒长大 62
复习思考题
项目二 机械零件材料的选用
任务1 工业用钢 63
1.1 钢内元素对钢性能的影响 63
1.1.1 钢内杂质元素对钢性能的影响 63
1.1.2 合金元素对钢性能的影响 64
1.2 钢的分类和编号 65
1.2.1 钢的分类 65
1.2.2 钢的编号 65
1.3 结构钢 67
1.3.1 一般工程结构钢 67
1.3.2 优质结构钢 69
1.4 工具钢 76
1.4.1 刃具钢 77
1.4.2 模具钢 80
1.4.3 量具钢 88
1.5 特殊性能钢 88
1.5.1 不锈钢 89
1.5.2 耐热钢 90
1.5.3 耐磨钢 90
任务2 铸铁 91
2.1 铸铁的石墨化 91
2.1.1 石墨化过程 91
2.1.2 影响石墨化的因素 92
2.1.3 铸铁的性能特点 92
2.2 常用铸铁 92
2.2.1 铸铁牌号表示方法 93
2.2.2 灰铸铁 94
2.2.3 可锻铸铁 95
2.2.4 球墨铸铁 96
2.2.5 蠕墨铸铁 97
2.2.6 特殊性能铸铁 98
任务3 有色金属及粉末冶金材料 99
3.1 铝及铝合金 99
3.1.1 工业纯铝 99
3.1.2 铝合金 100
3.2 铜及铜合金 101
3.2.1 纯铜 101
3.2.2 铜合金 102
3.3 钛及钛合金 103
3.3.1 纯钛 104
3.3.2 钛合金 104
3.4 镁及镁合金 105
3.4.1 纯镁 105
3.4.2 镁合金 105
3.5 滑动轴承合金 106
3.5.1 滑动轴承合金的特点 106
3.5.2 滑动轴承合金的分类 106
3.6 粉末冶金材料 108
3.6.1 粉末冶金及其特点 108
3.6.2 常用粉末冶金材料 109
任务4 非金属材料 111
4.1 高分子材料 111
4.1.1 工程塑料 111
4.1.2 橡胶 112
4.2 陶瓷材料 113
4.2.1 陶瓷的性能 113
4.2.2 常用陶瓷材料及其应用113
4.3 复合材料 114
4.3.1 复合材料的组成和分类 114
4.3.2 常用复合材料的性能特点和应用 114
任务5 机械零件的失效与材料选用的一般原则 115
5.1 机械零件的失效 115
5.1.1 失效的基本概念 116
5.1.2 零件失效的主要形式 116
5.1.3 零件失效的原因 116
5.2 机械零件材料选用的一般原则 117
5.2.1 使用性能 117
5.2.2 工艺性能 118
5.2.3 经济性 119
复习思考题
项目三 毛坯成型方式的选择
任务1 毛坯成型方式概述 120
1.1 机械零件常用毛坯的种类 120
1.2 毛坯成型方式选择的依据 122
1.3 毛坯形状及尺寸设计 123
1.4 毛坯的质量检验 123
任务2 毛坯成型方式—铸造 125
2.1 概述 125
2.2 砂型铸造 126
2.2.1 砂型铸造的特点 126
2.2.2 砂型铸造生产过程 126
2.3 特种铸造 130
2.3.1 金属型铸造 131
2.3.2 压力铸造 132
2.3.3 熔模铸造 134
2.3.4 离心铸造 135
2.3.5 低压铸造 135
2.4 铸件的常见缺陷 136
任务3 毛坯成型方式—锻压 137
3.1 概述 137
3.2 锻造 139
3.2.1 自由锻 140
3.2.2 模锻 141
3.3 冲压 142
3.3.1 冲压的基本工序 143
3.3.2 冲模 144
3.4 其他锻压成型方法 145
3.4.1 轧锻 145
3.4.2 挤压 146
3.4.3 拉拔 147
3.5 锻压件的常见缺陷 147
3.5.1 锻造件的常见缺陷 147
3.5.2 冲压件的常见缺陷 148
任务4 毛坯成型方式—焊接 148
4.1 概述 148
4.2 常用焊接方法 149
4.2.1 手工电弧焊 149
4.2.2 CO2保护焊 151
4.2.3 氩气保护焊 152
4.2.4 埋弧焊 153
4.2.5 电渣焊 154
4.2.6 压力电阻焊 155
4.2.7 钎焊 156
4.2.8 气焊 157
4.2.9 激光焊接 157
4.3 焊接的常见缺陷 157
复习思考题
项目四 普通机械加工工艺及
加工设备的选择
任务1 金属切削机床及切削
加工概述 159
1.1 金属切削机床的分类 159
1.2 金属切削机床的型号编制方法 160
1.3 切削刀具 162
1.3.1 刀具材料应具备的性能 162
1.3.2 常用刀具材料 162
1.4 切削液 164
1.4.1 切削液的作用 164
1.4.2 常用切削液的种类 164
1.4.3 切削液的选用 165
任务2 车床及车削加工 165
2.1 车床 165
2.2 车削加工 167
2.3 车刀 169
2.4 车床附件及零件安装 169
任务3 铣床及铣削加工 173
3.1 铣床 173
3.2 铣削加工 175
3.2.1 铣削的特点 175
3.2.2 铣削方式 176
3.3 铣刀 177
3.4 铣床附件及零件装夹 179
任务4 钻床及钻削加工 180
4.1 钻床 180
4.2 钻削加工 182
4.2.1 钻孔 182
4.2.2 扩孔 183
4.2.3 铰孔 183
4.2.4 攻螺纹 184
4.2.5 锪孔 184
4.3 钻头及铰刀 184
4.3.1 钻头 184
4.3.2 铰刀 186
4.4 钻床附件及零件装夹 187
任务5 磨床及磨削加工 187
5.1 磨床 187
5.2 磨削工艺 191
5.2.1 磨削原理 191
5.2.2 外圆磨削 192
5.2.3 内圆磨削 193
5.2.4 平面磨削 193
5.2.5 无心磨削 194
5.3 精密磨削及光整加工 195
5.3.1 高精度磨削 195
5.3.2 超精加工 195
5.3.3 研磨 196
5.3.4 珩磨 197
5.3.5 抛光 197
任务6 镗床及镗削加工 198
6.1 镗床 198
6.2 镗削加工 199
6.2.1 镗削的特点 199
6.2.2 镗孔 200
6.3 镗刀 201
任务7 刨床、插床、拉床及刨削、
插削、拉削加工 203
7.1 刨床及刨削 203
7.1.1 刨床 203
7.1.2 刨削加工 204
7.2 插床及插削 206
7.2.1 插床 206
7.2.2 插削加工 207
7.3 拉床及拉削 207
7.3.1 拉床 207
7.3.2 拉削加工 208
任务8 齿轮和螺纹加工 209
8.1 齿轮加工 209
8.1.1 齿形加工方法 209
8.1.2 齿轮加工机床及加工特点 211
8.2 螺纹加工 214
8.2.1 螺纹加工方法选择 214
8.2.2 螺纹加工方法 215
任务9 数控机床及数控加工 217
9.1 数控机床的工作原理 217
9.2 数控机床的分类 218
9.3 数控加工机床的编程 219
9.4 数控加工的工艺特点及应用 220
复习思考题
项目五 特种加工设备及
加工方法的选择
任务1 特种加工概述 222
1.1 特种加工的产生及发展 222
1.2 特种加工的特点 223
1.3 特种加工的分类 223
任务2 电火花加工 224
2.1 电火花加工概述 224
2.1.1 电火花加工的基本原理 224
2.1.3 电火花加工的分类 225
2.2 电火花成型加工 225
2.2.1 电火花成型加工的工作原理 225
2.2.2 电火花成型加工的特点 225
2.2.3 电火花成型加工机床 226
2.2.4 电火花成型加工方法 227
2.3 电火花线切割加工 228
2.3.1 电火花线切割加工的
工作原理 228
2.3.2 电火花线切割的加工特点 229
2.3.3 电火花线切割加工的机床 229
2.3.4 电火花线切割加工的编程 230
2.4 电火花高速穿孔加工 230
2.4.1 电火花高速穿孔加工的
工作原理 230
2.4.2 电火花高速穿孔加工的
特点及应用 231
任务3 电化学加工 231
3.1 电解加工 232
3.1.1 电解加工的基本原理 232
3.1.2 电解加工的特点 232
3.1.3 电解加工的应用 233
3.2 电解磨削 233
3.2.1 电解磨削的基本原理 233
3.2.2 电解磨削的特点 234
3.2.3 电解磨削的应用 234
3.3 电铸加工 234
3.3.1 电铸加工的基本原理 234
3.3.2 电铸加工的特点 235
3.3.3 电铸加工的应用 235
3.4 涂镀加工 236
3.4.1 涂镀加工的基本原理 236
3.4.2 涂镀加工的特点 236
3.4.3 涂镀加工的应用 236
任务4 超声波加工 237
4.1 超声波加工的基本原理 237
4.2 超声波加工的特点 238
4.3 超声波加工的应用 238
任务5 高能束加工 238
5.1 激光加工 238
5.1.1 激光加工的基本原理 238
5.1.2 激光加工的特点 239
5.1.3 激光加工的应用 239
5.2 电子束加工 239
5.2.1 电子束加工的基本原理 239
5.2.2 电子束加工的特点 240
5.2.3 电子束加工的应用 240
5.3 离子束加工 240
5.3.1 离子束加工的基本原理 240
5.3.2 离子束加工的特点 241
5.3.3 离子束加工的应用 241
复习思考题
项目六 机械零件加工工艺基础
任务1 机械零件加工工艺规程的制订 243
1.1 基本概念 243
1.1.1 机械的生产过程和工艺过程 243
1.1.2 机械加工工艺过程的组成 244
1.1.3 生产纲领、生产类型及
生产组织形式 246
1.2 机械加工工艺规程 248
1.2.1 机械加工工艺规程的作用 248
1.2.2 工艺规程制订的原则 248
1.2.3 制订工艺规程的原始资料 249
1.2.4 制订工艺规程的步骤 249
1.2.5 机械加工工艺文件的格式 249
1.3 零件的工艺分析 250
1.3.1 分析研究产品的零件图和
装配图 250
1.3.2 零件的结构工艺性分析 250
1.3.3 技术要求分析 255
1.4 定位及定位基准的选择 256
1.4.1 基准的概念及其分类 256
1.4.2 工件定位的概念 257
1.4.3 工件定位方法 258
1.4.4 定位的基本原理 258
1.4.5 定位基准选择 260
1.5 工艺路线的拟订 263
1.5.1 加工方法的选择 263
1.5.2 加工顺序的确定 267
1.6 加工余量的确定 270
1.6.1 加工余量的概念 270
1.6.2 影响加工余量的因素 272
1.6.3 确定加工余量的方法 273
1.7 工序尺寸及其公差的确定 273
1.7.1 工艺基准和设计基准重合时
工序尺寸及公差的确定 273
1.7.2 工艺尺寸链 275
1.7.3 工艺基准与设计基准不重合时
工序尺寸及其公差的确定 279
1.8 机床、工艺装备等的选择 286
1.8.1 机床的选择 286
1.8.2 工艺装备的选择 286
1.8.3 切削用量与时间定额的确定 287
任务2 机械加工精度 287
2.1 概述 287
2.1.1 机械加工精度的概念 287
2.1.2 获得加工精度的方法 288
2.2 影响加工精度的原始误差 289
任务3 机械加工的表面质量 290
3.1 概述 290
3.2 机械加工表面质量对机器使用性能和
使用寿命的影响 291
任务4 机械加工中的振动 292
4.1 机械加工中的强迫振动及其控制 293
4.1.1 强迫振动的主要特点 293
4.1.2 减小强迫振动的措施和途径 293
4.2 机械加工中的自激振动及其控制 294
4.2.1 自激振动的主要特点 294
4.2.2 控制自激振动的措施和途径 294
复习思考题
项目七 典型机械零件加工工艺的编制
任务1 轴类零件加工工艺 298
1.1 概述 298
1.1.1 轴类零件的功用与结构特点 298
1.1.2 轴类零件的技术要求 299
1.1.3 轴类零件的材料和毛坯 299
1.1.4 轴类零件的预加工 300
1.1.5 轴类零件的热处理 300
1.2 轴类零件的一般加工方法 301
1.2.1 轴类零件外圆表面的
车削加工 301
1.2.2 轴类零件外圆表面的
磨削加工 302
1.2.3 轴类零件的单键槽、花键及
螺纹加工 302
1.3 轴类零件的装夹 303
1.4 轴类零件的加工工艺过程分析及
举例 304
任务2 套筒类零件加工工艺 309
2.1 概述 309
2.1.1 套筒类零件的功用与结构 309
2.1.2 套筒类零件的技术要求 310
2.1.3 套筒类零件的材料与毛坯 310
2.1.4 套筒类零件的热处理 310
2.2 套筒类零件的一般加工方法 311
2.2.1 套筒类零件加工方法的选择 311
2.2.2 深孔加工 311
2.3 套筒类零件的装夹 311
2.3.1 套筒类零件的装夹方法 311
2.3.2 保证套筒类零件表面
位置精度的方法 312
2.3.3 防止加工中套筒变形的措施 313
2.4 套筒类零件的加工工艺过程分析及
举例 314
任务3 箱体类零件加工工艺 318
3.1 概述 318
3.1.1 箱体类零件的功用和
结构特点 318
3.1.2 箱体类零件的主要技术要求 318
3.1.3 箱体类零件的材料及毛坯 319
3.2 箱体类零件的一般加工方法 319
3.2.1 箱体类零件的平面加工方法 319
3.2.2 箱体类零件的孔系加工 320
3.2.3 箱体类零件加工工艺过程
遵循的原则 324
3.3 箱体类零件的装夹 325
3.3.1 箱体类零件的装夹方法 325
3.3.2 箱体类零件加工的
定位基准选择 327
3.4 箱体类零件的加工工艺过程
分析及举例 328
任务4 板类零件加工工艺 330
4.1 概述 330
4.1.1 板类零件的功用与结构 330
4.1.2 板类零件的技术要求 330
4.1.3 板类零件的材料与毛坯 331
4.1.4 板类零件的热处理 331
4.2 板类零件的一般加工方法 331
4.2.1 板类零件加工方法的选择 331
4.2.2 板类零件的装夹与定位 332
4.3 板类零件的加工工艺过程
分析及举例 333
复习思考题
项目八 机械产品装配工艺
规程的编制
任务1 机械产品装配工艺基础 342
1.1 概述 342
1.1.1 装配的概念 342
1.1.2 装配工作的基本内容 342
1.1.3 装配的组织形式 343
1.2 机械产品的装配精度 344
1.2.1 装配精度的概念
1.2.2 装配尺寸链
1.3 装配方法及其选择 344
任务2 机械产品装配工艺规程的制订 346
2.1 制订装配工艺规程的原则 346
2.2 制订装配工艺规程所需的
原始资料 346
2.3 制订装配工艺规程的
方法及步骤 347
复习思考题
项目九 先进制造技术介绍
任务1 高速切削技术 350
1.1 高速切削的概念 350
1.2 高速切削的特点 350
1.3 高速切削机床简介 351
1.4 高速切切削的应用 351
任务2 快速原型制造技术 351
2.1 快速原型制造的概念 351
2.2 快速原型制造的方法 352
2.3 快速原型制造技术的应用 354
任务3 逆向工程技术 354
3.1 逆向工程技术的概念 354
3.2 逆向工程技术的应用范围 355
任务4 成组技术 356
4.1 成组技术的概念 356
4.2 成组技术的原理及应用 356
任务5 柔性制造技术 357
5.1 柔性制造技术的概念 357
5.2 柔性制造单元 357
5.3 柔性制造系统 358
5.4 柔性自动生产线 359
5.5 计算机集成制造系统 359
复习思考题
参考文献 361
《金属工艺学》就包含了你说的那些内容，不过，只是泛泛的介绍而已。
没有某一本教材是包罗万象的，即便你说的这些都提到了，也是泛泛而谈，不会每个方面都很深刻。你与其找一本教材，不如 金属材料、热处理工艺、热加工工艺、机加工设备、切削加工工艺、装配、特种加工工艺这些单册的书籍都找来看。
邓文英主编的金属工艺学
梁追罚：：本书作为"普通高等教育国家级规划教材"的一部分，由刘楚明编著，ISBN为9787811058628，由中南大学出版社出版。该书分为五个章节，深入探讨了金属塑性加工的基本原理，特别是对有色金属材料的加工技术进行了详尽的介绍。内容涵盖了有色金属板带箔材、管棒型材、线材以及锻冲成形等多种成形技术，以及特种加工...
梁追罚：：书名：工程材料 书号：9787302206163作者：钱士强、林文松、刘继华、王伟等定价：23元出版日期：2009-9-1出版社：清华大学出版社内容简介本书主要阐述工程材料的分类与性能要求、金属学基础、钢的热处理及表面改性、常用金属材料、其他工程材料、机械零件的选材等内容。重点介绍金属材料，兼顾非金属材料。每章安...
梁追罚：：3.1碳钢 3.2合金钢 3.3铸钢与铸铁 3.4有色金属及其合金 第4章高分子材料 4.1工程塑料 4.2合成纤维 4.3合成橡胶 4.4胶粘剂 第5章陶瓷材料 5.1普通陶瓷 5.2特种陶瓷 第6章复合材料 6.1复合材料的复合原则 6.2复合材料的性能特点 6.3非金属基复合材料 6.4金属基复合材料 第7章功能材...
梁追罚：：江西理工大学金属材料工程专业方向源自于建校伊始开办的轧钢专业,1971年改称金属压力加工专业,2001年建成金属材料工程专业,它是江西省"九五"至"十二五"重点学科;是国家卓越工程师教育培养专业,是江西省乃至全国高校中针对有色金属与钢铁材料深加工而开办的一个具有行业与地方特色的专业;办学以来,专业建设了一系列特色鲜...
梁追罚：：阐述了工程材料的结构、组织、性能及其影响因素等工程材料的基本理论和基本规律;介绍了金属材料、高分子材料、陶瓷材料、复合材料等常用工程材料以及它们的应用等基本知识;讨论了机械零件的失效与选材等内容。本教材可作为高等院校机类专业学生用书,也可供报考机械类专业研究生的考生和有关工程技术人员学习、参考。本教材...
梁追罚：：全国金属材料专业排名：1.上海交通大学 2.中国科学院金属研究所 3.北京科技大学 4.清华大学 5.哈尔滨工业大学 6.中南大学 7.浙江大学 8.北京航空航天大学 9.西北工业大学 10.中国科学技术大学 11.中国科学院上海硅酸盐研究所 12.大连理工大学 13.华南理工大学 14.湖南大学 15.山东大学 16.四川大学...
梁追罚：：这个专业基本都是去钢厂，因为科大的背景就是钢铁，但是怎么说呢，科大的金材是热处理方向的，这个方向是属于汽车制造和装备制造的，钢铁行业里的热处理用的还是少，因为中国的钢铁行业还是比较低端的，基本上毕业了都是托学校的福，都能去国有钢铁企业，不过我同学也有去中国一重和中冶京诚这样的装备制造...
梁追罚：：在冶金、机械、仪表、航天、航空、兵器及核能等许多部门均有十分广泛的应用，因此，随着国民经济和国防建设的发展对金属材料工程专业的技术人才将有着很大的需求。本专业拥有材料研究的先进仪器及设备：如H-800透射电子显微镜，D\/MAX-RB型X射线衍射仪，S-530扫描电镜等，在国内同类院校中具有一定的优势。...
梁追罚：：名字叫做：金属材料工程，没有科技二字，属材料加工系，每年2个班 老专业了，原来名字叫金相专业，后来国家课改，要求宽口径教学以适应市场化要求，就把课程设置改了，也顺带改了名字。专业的就业面十分广泛，至今没发现就业不了的，从冶金、材料成型、机械加工、到热处理以及专门的金属组织研究型的单位...
梁追罚：：沈工大的材料学院有2个硕士研究生专业，一个是材料加工，另一个是材料学。材料加工稍好一些，分为焊接、铸造、锻压3个方向，我是材加专业焊接方向的。材加专业的就业主要在重工厂子，例如沈阳的北方重工、鼓风机集团、沈飞、华晨汽车等，目前研三的基本都签走了，算是很好就业了吧。导师和排名没有...